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MOTOREX Magazine 2013 99 DE

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industrie Foto: alterfalter – fotolia.com Die Firma itp GmbH hat sich auf die Herstellung hochpräziser Komponenten für die Messtechnik spezialisiert. Dabei weiss das Unternehmen vorteilhafte Eigenschaften innovativer Werkstoffe wie Titan, Keramik und Kohlefaser gezielt zu nutzen. Exaktes Vermessen Mit Sitz auf dem Gelände der UNESCO-Welterbestätte Völklinger Hütte (Stahlwerk) ist die Firma itp als metallverarbeitender Präzisionsbetrieb perfekt untergebracht. Rund 50 Mitarbeitende fertigen hier Messtechnikkomponenten mit dem universell einsetzbaren Hochleistungsschneidoel MOTOREX ORTHO NF-X. Die Qualitätsprüfung ist ein substantiell wichtiger Bestandteil eines jeden Produkts. In der industriellen Fertigung von Komponenten zeichnet sich der Trend ab, dass einzelne Teile noch vor ihrer Weiterverarbeitung, teilweise auch direkt im Produktionscenter, vermessen werden. Ein zentrales Erfolgselement dazu liefert itp mit dem umfangreichsten Sortiment an Tastelementen und Zubehören für sämtliche Hersteller von Koordinatenund Verzahnungsmessgeräten. MESSUNG MIT KOORDINATEN Bei der Koordinatenmessung werden in der Regel die Antastpunkte eines Objekts mit X-, Y-, Z-Wert sowie der zugehörige Antastvektor (u, v, w) festgehalten und im Computer abgespeichert. Erst die algorithmische Manipulation dieser Werte ergibt dann das gewünschte dreidimensionale Messergebnis. Dabei wird der Ist- mit dem Sollwert verglichen und daraus die eventuelle Abweichung berechnet. Die Antastpunkte werden mit sogenannten Tastern am Werkstück abgenommen (Hauptbild). IMMER DER RICHTIGE TASTER Der Vielfalt der eingesetzten Taster sind kaum Grenzen gesetzt. So stellt itp neben herkömmlichen Tastern auch Sterntaster, Zylindertaster, Scheibentaster, Verlängerungen, Halter und Adapter her. Wurde früher sehr viel Aluminium verarbeitet, sind heute 90 % der hergestellten Produkte aus Titan. Ein klassischer Taster besteht aus einer Tasteraufnahme, dem Schaft und einer Tastkugel. Dabei hat der kleinste Schaft gerade mal einen Durchmesser von 0,17 mm! Besondere Aufmerksamkeit gilt der Ausdehnung/Schrumpfung der Tastermaterialien, damit das Messergebnis nicht beeinträchtigt wird. 20

Die itp GmbH befindet sich in einem ehemaligen Gebäude der Völklinger Hütte (www.voelklinger-huette.org). Ob Schneid-, Schleif- oder Hydraulikoel – im ganzen Betrieb werden Schmierstoffe von MOTOREX verwendet. Die gezeigte Tastkugel aus Rubin hat eine extrem hohe Rundheit des Grade 5, was 0,08 bis 0,13 µ entspricht. Den Materialien und Ausführungen der Taster sind kaum Grenzen gesetzt. Jeder Werkstoff will aber gekonnt bearbeitet werden. «Ganz nach dem Motto ‹simply the best› arbeiten wir seit Beginn unserer Tätigkeit mit den führenden Lieferanten zusammen und decken aufgrund der guten Erfahrungen sämtliche schmiertechnischen Bereiche im Produktionsbetrieb mit MOTOREX ab.» Holger Warken, Produktionsmanager itp GmbH, Völklingen FEINMECHANISCHE MEISTERSTÜCKE Die Fertigungstiefe bei itp ist beeindruckend – neben der Entwicklung der innovativen Messtechnik-Komponenten wird in Völklingen das ganze Produktionsspektrum abgedeckt. Herzstück der Produktion sind die CNC-Bearbeitungscenter von Tornos und Schaublin, Schleif- und Bohrmaschinen. Für das Verbinden metallischer Komponenten setzt itp zudem eine Laserschweissanlage ein. Eine wesentliche Kompetenz ist das Sacklochbohren der Tastkugeln. Als einziger Hersteller bohrt itp Sacklochbohrungen in Tastkugeln von bis zu 0,8 mm Durchmesser auf speziell dafür entwickelten Fertigungseinrichtungen im eigenen Betrieb. Egal, ob diese aus Industrierubinen oder Siliciumnitrid, Keramik, Hartmetall oder Zirkonoxid sind. Die angewendete Bohrtechnologie für überharte Werkstoffe stammt aus der Bearbeitung von mechani- schen Lagerelementen der bekanntesten Uhrenmanufakturen der Schweiz. SPITZENRESULTATE MIT MOTOREX Speziell die Bearbeitung von unterschiedlichsten Werkstoffen (Stahl, Aluminium und Titan) auf den gleichen Maschinen verlangte nach einem universell einsetzbaren Schneidoel. Aufgrund der vielen guten Erfahrungen und gemeinsamer Entwicklungszusammenarbeit empfahl der Maschinenhersteller Tornos das wegweisende Hochleistungsschneidoel MOTOREX ORTHO NF-X. Nach einer Bedürfnisanalyse durch den für itp in Deutschland zuständigen MOTOREX-Partner (FS GmbH, Bickenbach, www.fsfiltergmbh.de) konnten mit ORTHO NF-X alle Bearbeitungsprozesse erfolgreich ausgeführt werden. Zudem sprach auch der vorteilhafte Flammpunkt von ORTHO NF-X 15 für die feuergefährliche und im Auftragsvolumen stark steigende Titanbearbeitung. Möchten Sie mehr über die neueste Generation der Bearbeitungsfluids von MOTOREX und über die Optimierungsmöglichkeiten in Ihrem Unternehmen erfahren? Dann nehmen Sie bitte mit Ihrem MOTOREX-Partner Kontakt auf. • www.taster.de motorex Magazine 99 I Juli 2013 21

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